在制造强国战略与数字经济浪潮的双重驱动下，中国智能制造产业正加速向智能化、绿色化方向演进，这对技术技能人才培养提出了全新命题。智能制造虚拟仿真实训基地以虚实融合技术为突破口，构建起覆盖“专业建设-场景实训-效果评价”的全链条育人生态，为职业教育数字化转型提供了创新范式。
1.专业教学课程体系
传统职业教育常面临“所学非所用”的困境，灵图互动智能制造虚拟仿真实训基地以产业需求为导向，构建起覆盖智能制造全链条的四大专业体系。通过深度解构工业机器人技术、电气自动化技术、数控技术、机械制造及自动化技术等核心岗位能力图谱，形成与国家职业资格框架精准对接的标准化教学体系。
校企联合研发团队深入调研头部企业用人标准，将200余项岗位技能点转化为20门结构化虚拟课程，并开发53套模块化教学资源包，涵盖从基础认知到综合应用的完整能力进阶路径。
2. 进阶分层教学思路
课程体系设计遵循“基础认知-专项技能-综合应用”的进阶逻辑，引入知识图谱技术实现教学内容动态重组。当某个产业环节出现技术升级时，可针对性更新升级相关课程模块，确保教学内容始终与产业发展同频。这种分层分类教学模式，既能满足零基础学生的认知规律，也可为高阶学员提供定制化学习路径，真正实现“因材施教”的数字化升级。
3. 虚实融合数字车间
实训基地基地突破物理空间限制，构建四大数字化实训车间，形成虚实深度融合的教学场域。
在智慧工厂车间通过全要素数字化映射，还原真实工厂的生产调度、设备运维、质量管控等全流程场景，支持学员在虚拟环境中开展工厂级仿真推演。
智能产线装调车间复现工业机器人集成调试的完整工作过程，涵盖机械安装、电气控制、系统联调等核心环节。
智能仓储实训车间基于PLC编程控制虚拟AGV小车，实现自动化物料搬运与路径优化。
金属热加工车间则将三维建模与热处理工艺仿真深度融合，通过参数化设计实现工艺参数的动态优化。
借助VR/AR设备与物理引擎技术，学员可在零风险环境中完成电气回路设计、数控编程、热处理工艺规划等高难度实训任务，显著缩短从校园到车间的适应周期。
4. 三维综合评价体系
传统的“一考定成绩”模式难以客观评价职业能力，虚拟仿真实训基地创新构建了“演示-实训-考核”三位一体评价机制。在认知层，3D模型解构技术将机床内部结构、液压传动原理等抽象知识转化为可交互的动态仿真；实训层通过虚拟设备联动调试，真实还原工业网络组态过程；考核层则对接“1+X”证书制度，构建覆盖专业核心技能点的智能测评系统。
这套评价体系实现了职业能力的量化追踪，学员在虚拟车间调试设备时，系统会实时记录操作步骤、故障处理时长等过程数据，生成个人能力图谱，利于教师进行针对性指导。
虚实融合的实训基地，既破解了高端装备实训成本高企的痛点，更构建起与产业发展同频的育人生态。随着AI等技术的持续融入，未来的职业教育持续稳步发展，为中国制造转型升级提供坚实的人才支撑。
推荐案例：灵图互动智能制造虚拟仿真实训基地建设方案
