年初，教育部发布758项新版职业教育专业教学标准，明确要求实训教学须实现“三维目标融合”：知识传授与技能训练结合、单点操作与系统认知贯通、虚拟仿真与真实生产衔接。
灵图互动开发的冲压成型工业虚拟仿真实训基地，以全流程数字化映射技术为核心，重点打造注塑模具装配与压力机操作两大模拟系统，构建起“虚实融合、工学一体”的现代化职教体系，严格落实职业教育机械加工技术专业虚拟仿真教学标准，为冲压成型课程提供现代化的解决方案。
1. 注塑模具虚拟装配与工艺验证
在冲压成型工艺中的注塑模具部分，工业虚拟仿真系统完整复现注塑模具从设计到量产的全周期工艺链。学员可在虚拟空间中体验模具装配的精密过程，包括热流道系统与凹模的组装、凸模与推杆固定板的调试等关键步骤。系统实时反馈装配顺序的正确性，并在异常操作时触发顶出机构卡滞、模具撞模等故障模拟，帮助学员强化安全操作意识。
此外，冲压成型虚拟仿真系统集成注塑工艺参数验证功能。学员可调校熔体温度、注射速度等参数，观察不同材料（如PC、PA66）的流动性差异，以及浇口冻结时间对产品缩痕的影响。通过CAE云图，学员能直观理解熔接痕生成机理，实现“试模-改模-验证”的闭环训练。
2. 压力机全流程操作与产线认知
针对金属塑性成形核心设备，工业虚拟仿真系统构建覆盖设备认知、单工序操作、产线联动的三级训练架构。
设备认知阶段：学员通过三维透视技术，分解观察上压式四立柱油压机的液压传动系统，了解主油缸活塞与立柱的同轴度要求、组合控制机柜中比例伺服阀的响应曲线等关键结构。
实操训练阶段：系统设置落料、冲孔、弯曲等典型工艺模块。学员可输入材料厚度、抗拉强度等参数，系统自动生成推荐压边力、冲裁间隙等参数范围。同时，系统还模拟模具磨损预测和节能优化场景，帮助学员掌握设备维护与节能操作技巧。
产线协同阶段：学员在虚拟仿真环境中体验完整冲压产线，执行产线节拍平衡、故障连锁反应模拟和产能优化实验。通过对比单机作业与双机联动模式下的OEE（设备综合效率）差异，深入理解产线协同的重要性。
目前，工业虚拟仿真培训系统已对接金属冲压、塑料成型等多个专业群的教学标准，并配套开发标准化课程包。通过虚拟实训与真实生产的映射关系，该方案能够有效缩短学员岗位适应周期，为装备制造产业输送既懂工艺原理又精通数字化操作的复合型技术技能人才。
推荐案例：灵图互动冲压成型虚拟仿真实训系统
